Fabricante ODM de area de mullita de malla 16-30/30-60/200/325, fariña de area de chamota para fundición de inversión
Pensamos e practicamos constantemente segundo o cambio das circunstancias e crecemos. O noso obxectivo é acadar unha mente e un corpo máis ricos, así como vivir para...Area de mullita e po de mullitaA día de hoxe, temos clientes de todo o mundo, incluíndo Estados Unidos, Rusia, España, Italia, Singapur, Malaisia, Tailandia, Polonia, Irán e Iraq. A misión da nosa empresa é ofrecer produtos da máis alta calidade ao mellor prezo. Agardamos con interese facer negocios con vostede!
Area de mullitaé un tipo de material refractario de aluminosilicato que se emprega amplamente na industria da fundición.
Composición química principal:
Os principais compoñentes químicos da area de mullita son o óxido de aluminio (Al₂O₃) e o dióxido de silicio (SiO₂). Os rangos típicos de composición química son: 42 % ≤ Al₂O₃ ≤ 47 % e 51 % ≤ SiO₂ ≤ 53 %. Tamén contén pequenas cantidades de óxido de ferro (Fe₂O₃), óxidos de metais alcalinos (Na₂O+K₂O) e outros oligoelementos.
Proceso de produción:
A area mullítica prodúcese normalmente con minerais ricos en aluminosilicato, como o caolín, a arxila dura ou a moscovita. O proceso implica a trituración das materias primas, a súa mestura con aditivos e a súa prensado para darlles forma. Estas formas calcínanse despois nun forno de alta temperatura a temperaturas entre 1300 °C e 1550 °C. Despois da calcinación, o produto sométese a trituración, cribado, separación magnética para eliminar o ferro e outros procesos para obter produtos de area mullítica de varios tamaños de partícula.
Especificacións do tamaño das partículas:
A area de mullita está dispoñible nunha ampla gama de tamaños de partícula. O noso principal subministro inclúe: malla 8-16, malla 16-30, malla 30-60, malla 60-80 e malla 80-120. Ademais, ofrecemos calidades máis finas coñecidas como po de mullita, como a malla 200 e a malla 300.
Características de rendemento:
Alta refractariedade:Cunha refractariedade de aproximadamente 1750 °C, resiste eficazmente as altas temperaturas do metal fundido durante o proceso de fundición, protexendo a carcasa do molde de danos.
Excelente estabilidade térmica:A area de mullita mantén a estabilidade dimensional cando se somete a cambios de temperatura. É resistente á expansión ou contracción térmica, o que garante a precisión das pezas fundidas.
Propiedade de fácil sacudida:Despois da fundición, a area de mullita pódese eliminar (sacudir) facilmente das pezas fundidas. Isto reduce a necesidade de traballos de acabado posteriores e mellora a eficiencia da produción.
Alta calidade de fundición:O uso de area de mullita como material de envoltura dá lugar a pezas fundidas cun acabado superficial liso. Minimiza os defectos de fundición, como os buratos de area e os orificios de espiración, mellorando así a calidade xeral das pezas fundidas.
| Especificación | Grao de cea | 1º grao | 2º de primaria |
| Al2O3 | 44%-45% | 43%-45% | 43%-50% |
| SiO2 | 50%-53% | 50%-54% | 47%-53% |
| Fe2O3 | ≤1,0% | ≤1,5% | ≤2,1% |
| K2O+Na2O | ≤0,5% | ≤0,6% | ≤0,8% |
| CaO | ≤0,4% | ≤0,5% | ≤0,5% |
| TiO2 | ≤0,3% | ≤0,7% | ≤0,3% |
| Refresco xaustico | ≤0,5% | ≤0,5% | ≤0,7% |
| Densidade aparente | ≥2,5 g/cm3 | ≥2,5 g/cm3 | ≥2,45 g/cm³ |
O núcleo da fundición de precisión é a fabricación de cubertas de molde (o proceso de recubrir o patrón de cera con varias capas de material refractario para crear unha cuberta exterior. Despois de que o patrón de cera se derreta, fórmase unha cavidade para verter o metal fundido). A area de mullita úsase principalmente como agregado refractario na cuberta do molde e aplícase a diferentes capas da cuberta, concretamente do seguinte xeito:
1. Superficie da carcasa (determina directamente a calidade da superficie da peza fundida)
Función:A capa superficial está en contacto directo coa peza fundida e debe garantir un acabado superficial liso (evitando rugosidades e picaduras) e ao mesmo tempo soportar o impacto inicial do metal fundido.
2. Cuberta traseira (proporciona resistencia e transpirabilidade xerais)
Función:A carcasa traseira é unha estrutura multicapa fóra da capa superficial. Sostén a resistencia xeral da carcasa do molde (impedindo a deformación ou o colapso durante o vertido) e garante a transpirabilidade (descargando os gases da cavidade e evitando a porosidade na fundición).
3. Aplicacións especializadas para pezas fundidas de alta demanda
Fundicións de aliaxes de alta temperatura:como as palas das turbinas dos motores das aeronaves (temperaturas de vertido de 1500-1600 °C), requiren que a carcasa do molde soporte temperaturas extremas. A alta refractariedade da area de mullita pode substituír a area de circón, máis cara (punto de fusión de 2550 °C, pero cara), cumprindo os requisitos de resistencia a altas temperaturas e reducindo os custos.
Para pezas fundidas de metal reactivo:como as aliaxes de aluminio e as aliaxes de magnesio (que son moi reactivas e reaccionan facilmente co SiO₂ da area de cuarzo para formar inclusións), a estabilidade química da area de mullita pode reducir a reactividade e evitar a formación de "inclusións de oxidación" na peza fundida.
Para pezas fundidas de precisión de gran tamaño:como as carcasas das caixas de cambios das turbinas eólicas (que poden pesar varias toneladas), a carcasa do molde require unha maior resistencia estrutural. A capa de soporte formada por area de mullita e aglutinante é de alta resistencia, o que reduce o risco de expansión e colapso do molde.
4. Combinación con outros materiais refractarios
Na produción real, a area de mullita úsase a miúdo en combinación con outros materiais para optimizar o rendemento da carcasa do molde:
Combinación con area de circón:Emprégase area de circón como capa superficial (para garantir un mellor acabado superficial) e area de mullita como capa de soporte (para reducir custos). Isto é axeitado para pezas fundidas con requisitos superficiais extremadamente altos, como as pezas aeroespaciais.
Combinado con area de cuarzo:Para pezas fundidas con requisitos de temperatura máis baixos (como aliaxes de cobre, punto de fusión 1083 ℃), pode substituír parcialmente a area de cuarzo e usar a baixa expansión da area de mullita para reducir as gretas da cuncha.
| Proceso de referencia para a fabricación de carcasas de fundición de precisión | ||
| A pasta superficial xeral, po de circonio | 325 mesh+sol de sílice | Area: area de circonio de malla 120 |
| Suspensión da capa traseira | Malla 325 + sol de sílice + po de mullita malla 200 | Area: area de mullita de malla 30-60 |
| capa de reforzo | Po de mullita de malla 200 + sol de sílice | Area: area de mullita de malla 16-30 |
| lodos de selado | Po de mullita de malla 200 + sol de sílice | _ |
Preguntas frecuentes
Necesitas axuda? Asegúrate de visitar os nosos foros de soporte para obter respostas ás túas preguntas.
Somos un fabricante real, a nosa fábrica está especializada na produción de materiais refractarios desde hai máis de 30 anos. Prometemos ofrecer o mellor prezo, o mellor servizo de prevenda e posvenda.
Para cada proceso de produción, RBT ten un sistema completo de control de calidade para a composición química e as propiedades físicas. E faremos probas aos produtos e o certificado de calidade enviarase cos produtos. Se tes requisitos especiais, faremos todo o posible para cumprilos.
Dependendo da cantidade, o noso prazo de entrega é diferente. Pero prometemos enviar canto antes con calidade garantida.
Por suposto, ofrecemos mostras gratuítas.
Si, por suposto, podes visitar a empresa RBT e os nosos produtos.
Non hai límite, podemos ofrecer a mellor suxestión e solución segundo a túa situación.
Levamos máis de 30 anos fabricando materiais refractarios, contamos cun forte soporte técnico e unha ampla experiencia. Podemos axudar aos clientes a deseñar diferentes fornos e ofrecer un servizo integral.
