No ámbito dos fornos industriais de alta temperatura (como os convertidores de aceiro, as cucharas e os altos fornos),ladrillos de carbono de magnesiodestacan como materiais refractarios básicos, grazas á súa excelente resistencia á corrosión, estabilidade a altas temperaturas e resistencia aos choques térmicos. O proceso de produción destes ladrillos é unha estrita combinación de tecnoloxía e precisión: cada paso determina directamente a calidade final do produto. A continuación, guiarémosche polo fluxo de traballo completo de fabricación de ladrillos de carbono e magnesio, revelando como nos aseguramos de que cada ladrillo cumpra cos estándares de calidade industrial.
1. Selección de materias primas: a base dos ladrillos de carbono e magnesio de alta calidade
A calidade das materias primas é a primeira liña de defensa para o rendemento dos ladrillos de carbono e magnesio. Cumprimos criterios de selección estritos para garantir que cada compoñente cumpra con altos estándares:
Agregado de magnesia de alta pureza:Empregamos magnesia fundida ou magnesia sinterizada cun contido de MgO superior ao 96 %. Esta materia prima proporciona ao ladrillo unha forte resistencia ás altas temperaturas e á corrosión, soportando eficazmente a erosión do aceiro fundido e a escoria nos fornos.
Fonte de carbono de alta calidade:Seleccionouse grafito natural en escamas cun contido de carbono superior ao 90 %. A súa estrutura en capas mellora a resistencia do ladrillo aos choques térmicos, o que reduce o risco de rachaduras debido aos rápidos cambios de temperatura durante o funcionamento do forno.
Cartafol Premium:Como aglutinante utilízase resina fenólica (modificada para resistir a altas temperaturas). Garante unha forte unión entre a magnesia e o grafito, evitando ao mesmo tempo a volatilización ou a descomposición a altas temperaturas, que afectarían á integridade do ladrillo.
Aditivos traza:Engádese unha pequena cantidade de antioxidantes (como po de aluminio, po de silicio) e axentes auxiliares de sinterización para evitar a oxidación do grafito e mellorar a densidade do ladrillo. Todas as materias primas sométense a 3 roldas de probas de pureza para eliminar as impurezas que poderían debilitar o rendemento.
2. Trituración e granulación: control preciso do tamaño das partículas para unha estrutura uniforme
Unha distribución uniforme do tamaño das partículas é fundamental para garantir a densidade e a resistencia dos ladrillos de carbono e magnesio. Esta etapa segue uns parámetros técnicos estritos:
Proceso de trituración:Primeiro, os grandes bloques de magnesia e o grafito son triturados en pequenas partículas mediante trituradoras de mandíbulas e trituradoras de impacto. A velocidade de trituración contrólase a 20-30 rpm para evitar o sobrequecemento e os danos na estrutura da materia prima.
Cribado e clasificación:Os materiais triturados son cribados a través de peneiras vibratorias multicapa (con tamaños de malla de 5 mm, 2 mm e 0,074 mm) para separalos en agregados grosos (3-5 mm), agregados medios (1-2 mm), agregados finos (0,074-1 mm) e pos ultrafinos (<0,074 mm). O erro de tamaño de partícula contrólase con ±0,1 mm.
Homoxeneización de gránulos:Mestúranse diferentes tamaños de partícula nunha mesturadora de alta velocidade durante 10-15 minutos a unha velocidade de 800 rpm. Isto garante que cada lote de gránulos teña unha composición consistente, sentando as bases para unha densidade uniforme dos ladrillos.
3. Mestura e amasado: conseguir unha forte unión entre os compoñentes
A fase de mestura e amasado determina a forza de unión entre as materias primas. Usamos mesturadores de dobre hélice avanzados e controlamos estritamente as condicións do proceso:
Premestura de materiais secos:Os áridos grosos, medios e finos mestúranse primeiro en seco durante 5 minutos para garantir unha distribución uniforme de cada compoñente. Este paso evita a concentración local de carbono ou magnesia, que podería causar diferenzas de rendemento.
Engadindo aglutinante e amasando:Engádese resina fenólica modificada (quentada a 40-50 ℃ para unha mellor fluidez) á mestura seca, seguida de 20-25 minutos de amasado. A temperatura da mesturadora mantense a 55-65 ℃ e a presión contrólase a 0,3-0,5 MPa; isto garante que o aglutinante envolva completamente cada partícula, formando unha estrutura estable de "magnesia-grafito-aglutinante".
Probas de consistencia:Despois de amasar, a consistencia da mestura compróbase cada 10 minutos. A consistencia ideal é de 30-40 (medida cun medidor de consistencia estándar); se está demasiado seca ou demasiado húmida, a dosificación do aglutinante ou o tempo de amasado axústanse en tempo real.
4. Moldeado a presión: moldeado a alta presión para obter densidade e resistencia
O conformado por prensado é o paso que lle dá a forma final aos ladrillos de carbono e magnesio e garante unha alta densidade. Usamos prensas hidráulicas automáticas con control preciso da presión:
Preparación do molde:Os moldes de aceiro personalizados (segundo os requisitos do cliente para o tamaño do ladrillo, como 230 × 114 × 65 mm ou tamaños de formas especiais) límpanse e revístense cun axente desmoldante para evitar que a mestura se pegue ao molde.
Prensado a alta presión:A mestura amasada vértese no molde e a prensa hidráulica aplica unha presión de 30-50 MPa. A velocidade de prensado establécese en 5-8 mm/s (prensado lento para eliminar burbullas de aire) e mantense durante 3-5 segundos. Este proceso garante que a densidade aparente do ladrillo alcance os 2,8-3,0 g/cm³, cunha porosidade inferior ao 8 %.
Desmoldeo e inspección:Despois de prensar, os ladrillos desmoldanse automaticamente e inspecciónanse para detectar defectos superficiais (como gretas ou bordos irregulares). Os ladrillos con defectos rexéitanse inmediatamente para evitar que pasen ao seguinte proceso.
5. Tratamento térmico (curado): mellora da unión e a estabilidade do aglutinante
O tratamento térmico (curado) reforza o efecto de unión do aglutinante e elimina as substancias volátiles dos ladrillos. Usamos fornos de túnel con control preciso da temperatura:
Quecemento gradual: Os ladrillos colócanse no forno túnel e a temperatura elévase gradualmente:
20-80 ℃ (2 horas):Evaporar a humidade superficial;
80-150 ℃ (4 horas):Promover o curado preliminar da resina;
150-200 ℃ (6 horas):Reticulación e curado completos da resina;
200-220 ℃ (3 horas):Estabilizar a estrutura de ladrillo.
A velocidade de quecemento contrólase a 10-15 ℃/hora para evitar que se rachen debido á tensión térmica.
Eliminación de substancias volátiles:Durante o curado, os compoñentes volátiles (como as resinas de moléculas pequenas) descárganse a través do sistema de escape do forno, o que garante que a estrutura interna do ladrillo sexa densa e libre de ocos.
Proceso de arrefriamento: Despois do curado, os ladrillos arrefríanse á temperatura ambiente a unha velocidade de 20 ℃/hora. Evítase o arrefriamento rápido para evitar danos por choque térmico.
6. Posprocesamento e inspección de calidade: garantir que cada ladrillo cumpra cos estándares
A fase final da produción céntrase no procesamento de precisión e en rigorosas probas de calidade para garantir que cada ladrillo de carbono e magnesio cumpra os requisitos da aplicación industrial:
Moenda e recorte:Os ladrillos con bordos irregulares lízanse con máquinas rectificadoras CNC, garantindo que o erro dimensional sexa de ±0,5 mm. Os ladrillos de formas especiais (como os ladrillos en forma de arco para convertidores) procésanse con centros de mecanizado de 5 eixes para que coincidan coa curva da parede interior do forno.
Probas de calidade exhaustivas:Cada lote de ladrillos sométese a 5 probas clave:
Proba de densidade e porosidade:Usando o método de Arquímedes, asegúrese unha densidade aparente ≥2,8 g/cm³ e unha porosidade ≤8 %.
Proba de resistencia á compresión:Proba a resistencia á compresión do ladrillo (≥25 MPa) usando unha máquina de ensaios universal.
Proba de resistencia ao choque térmico:Despois de 10 ciclos de quecemento (1100 ℃) e arrefriamento (temperatura ambiente), comprobe se hai gretas (non se permiten gretas visibles).
Proba de resistencia á corrosión:Simula as condicións do forno para probar a resistencia do ladrillo á erosión da escoria fundida (taxa de erosión ≤0,5 mm/h).
Análise da composición química:Empregar espectrometría de fluorescencia de raios X para verificar o contido de MgO (≥96 %) e o contido de carbono (8-12 %).
Embalaxe e almacenamento:Os ladrillos cualificados empaquetanse en caixas de cartón resistentes á humidade ou palés de madeira, envoltos nunha película impermeable para evitar a absorción de humidade durante o transporte. Cada paquete está etiquetado co número de lote, a data de produción e o certificado de inspección de calidade para a súa rastrexabilidade.
Por que elixir os nosos ladrillos de carbono e magnesio?
O noso rigoroso proceso de produción (desde a selección da materia prima ata o posprocesamento) garante que os nosos ladrillos de carbono e magnesio teñan un excelente rendemento en fornos industriais de alta temperatura. Xa sexan para convertidores de aceiro, cucharóns ou outros equipos de alta temperatura, os nosos produtos poden:
Resiste temperaturas de ata 1800 ℃ sen abrandarse nin deformarse.
Resiste a erosión do aceiro fundido e da escoria, prolongando a vida útil do forno nun 30 % ou máis.
Reducir a frecuencia de mantemento e os custos de produción para os clientes.
Ofrecemos solucións personalizadas segundo o tipo, tamaño e condicións de funcionamento do seu forno. Póñase en contacto connosco hoxe mesmo para obter máis información sobre o noso proceso de produción de ladrillos de carbono e magnesio ou para obter un orzamento gratuíto!
Data de publicación: 29 de outubro de 2025
