Ladrillos de illamento de arxila
Ladrillo illante de arxilarefírese a un produto refractario lixeiro que contén entre un 30 % e un 46 % de Al₂O₃. As súas principais materias primas son o clínquer de arxila ou o clínquer lixeiro e a arxila plástica.
Proceso de produción:Normalmente, para a produción adóptase o método combustible. Tamén se pode usar o método químico ou o método da escuma para formar unha estrutura porosa. A arxila aglutinante triturada e o clínker moído mestúranse e móense, e logo formúlanse nun material de lama semiseco con clínker granular, fórmanse a alta presión e quéntanse a uns 1400 °C.
Especificacións e tamaños:O tamaño estándar é de 240*115*53 mm e o tamaño habitual é de 240*115*90 mm. Ao mesmo tempo, tamén se pode personalizar segundo as necesidades do cliente para satisfacer as necesidades de diferentes proxectos.
Características:
Baixa condutividade térmica:Os ladrillos illantes de arxila teñen unha porosidade elevada, xeralmente do 40 % ao 85 %, unha densidade aparente baixa (menos de 1,5 g/cm³), unha condutividade térmica baixa (xeralmente inferior a 1,0 W/(m·K)) e un bo efecto de illamento térmico.
Alta refractariedade:Debido ao seu alto contido en aluminio, os ladrillos illantes de arxila aínda poden manter un bo rendemento nunha atmosfera redutora.
Alta resistencia á compresión en quente:Aínda pode manter unha alta resistencia á compresión a altas temperaturas.
Aspecto e dimensións precisas:Isto acelera o traballo de albanelería, reduce a cantidade de barro refractario empregado, garante a resistencia e a estabilidade da albanelería e, polo tanto, prolonga a vida útil do revestimento.
Pódese procesar en formas especiais:Adáptase a diferentes requisitos de uso.
| ÍNDICE | RBT-0.6 | RBT-0.8 | RBT-1.0 | RBT-1.2 |
| Densidade aparente (g/cm3) ≥ | 0,6 | 0,8 | 1.0 | 1.2 |
| Resistencia á compresión en frío (MPa) ≥ | 2 | 3 | 3.5 | 5 |
| Cambio lineal permanente ℃ × 12 h ≤ 2% | 900 | 900 | 900 | 1000 |
| Condutividade térmica 350 ± 25 ℃ (W/mk) | 0,25 | 0,35 | 0,40 | 0,50 |
| Al2O3(%) ≥ | 35 | 35 | 35 | 35 |
| Fe2O3 (%) ≤ | 2.0 | 2.0 | 2.0 | 2.0 |
Escenarios de aplicación:
Fornos industriais:Úsase principalmente como material de capa de illamento térmico de varios fornos industriais que non entran en contacto coa masa fundida e non se ven afectados por gases corrosivos, como caldeiras térmicas, fornos de vidro, fornos de cemento, produtores de gas fertilizante, altos fornos, cociñas de aire quente, fornos de coque, fornos eléctricos, etc.
Outros equipos térmicos:Tamén se pode usar como material refractario de superficie térmica ou capas de illamento térmico de soporte para outros materiais refractarios e aplícase a fornos de fusión, fornos de ignición, condutos de fume, dispositivos de refinado, dispositivos de calefacción, dispositivos rexenerativos, fornos de gas, tubaxes, fornos de remollo, fornos de recocido, cámaras de reacción e outros equipos térmicos industriais.
Fornos de calefacción
Altos fornos
Fornos de coque
Altos fornos quentes
Preguntas frecuentes
Necesitas axuda? Asegúrate de visitar os nosos foros de soporte para obter respostas ás túas preguntas.
Somos un fabricante real, a nosa fábrica está especializada na produción de materiais refractarios desde hai máis de 30 anos. Prometemos ofrecer o mellor prezo, o mellor servizo de prevenda e posvenda.
Para cada proceso de produción, RBT ten un sistema completo de control de calidade para a composición química e as propiedades físicas. E faremos probas aos produtos e o certificado de calidade enviarase cos produtos. Se tes requisitos especiais, faremos todo o posible para cumprilos.
Dependendo da cantidade, o noso prazo de entrega é diferente. Pero prometemos enviar canto antes con calidade garantida.
Por suposto, ofrecemos mostras gratuítas.
Si, por suposto, podes visitar a empresa RBT e os nosos produtos.
Non hai límite, podemos ofrecer a mellor suxestión e solución segundo a túa situación.
Levamos máis de 30 anos fabricando materiais refractarios, contamos cun forte soporte técnico e unha ampla experiencia. Podemos axudar aos clientes a deseñar diferentes fornos e ofrecer un servizo integral.
